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Entwicklung

2K Spritz­guss Konstruk­tion

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Mit lang­jähriger Ingenieur­erfahrung und zeit­gemäßen Technologien von der Ent­wicklung, der Formen­konstruktion, über den Werk­zeug­bau bis hin zur Fertigung, gelingt es HECHT + DIEPER, innovative Kunst­stoff­produkte in höchster Präzision herzustellen. Die Entwicklung und Produktion von Kunst­stoff­bauteilen findet - von der Idee bis zur Fertigung – unter einem Dach statt: Eine Voraussetzung für kurze Entwicklungs­phasen und hohe Produkt­qualität.

Die fach­gerechte Kon­struk­tion eines 2K-Spritzguss-Werk­zeugs ist Grund­lage für die Produk­tion von qualitativ hoch­wertigen und optisch ansprech­enden Spritz­guss­teilen. Die indivi­duellen Anforder­ungen an das Spritz­gussteil werden erfasst und best­möglich in der Kon­strukt­ion der Spritz­guss­form berücksichtigt.

Das Ergeb­niss ist ein serien­taug­liches 2K-Spritzguss­werkzeug, welches meist weit über die garantierte Ausbring­ungs­menge hinaus, Spritz­gussteile von höchster Qualität liefert.

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Prozessschritte der
2K Spritzguss Konstruktion

Die Kon­struktion von 2K-Spritzguss Kom­ponenten umfasst mehrere kritische Prozess­schritte. Zunächst erfolgt die 2K-gerechte Auslegung der Bauteil­geometrie. Es müssen je nach Bauteil Anspritz­möglich­keiten, Abdicht­flächen, Abstütz­bereiche etc. modelliert werden.

Gleich­zeitig wird die Material­auswahl und die Kompa­tibilität der Kunst­stoffe für die 2-Kompo­nenten-Spritz­guss Ferti­gung bewertet. Entschei­dende Faktoren sind unter anderem Haftung der Mater­ialien zueinander, Schmelze­temper­aturen, Material­schwindung, etc. Erfahren Sie hier mehr über die verschie­denen Material­kombi­nationen.

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Ansch­ließend erfolgt die eigentliche Kon­struk­tion des 2K-Spritz­guss­werk­eugs. Hierbei ist zunächst zu entsch­eiden welches grund­sätzliche 2K-Konzept geeignet ist (s.u.). Dann wird das Werk­zeug mit Hilfe einer CAD-Software konstruiert.

Bei der konstruk­tiven Auslegung müssen, wie bei der klassi­schen Kon­strukt­ion eines Spritz­guss­werkzeugs, Faktoren wie Entfor­mung von Hinter­schneid­ungen, Möglichkeit zum Auswerfen, ausreichend Entlü­ftung und Kühlung, Ober­flächen­anfor­derungen uvm. bedacht und umgesetzt werden.

Nach Abschluss der Kon­strukt­ion werden Zeich­nungen von Zusam­menbau und Einzel­teilen erstellt und in den Werkzeug­bau übergeben. Die CAD-Daten werden ebenfalls freige­geben und zur CAM-gestützten Ferti­gung verwendet.

Werkzeug­konzepte im 2K-Spritz­guss (Auszug)

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Dreh­technik

Bei Dreh­werk­zeugen wird im ersten Verfahrens­schritt zunächst ein Vor­spritz­ling in einer Kavität hergestellt. Anschlie­ßend folgt eine hori­zontale Dreh­bewe­gung, bei welcher der Vor­spritzling in die zweite Kavität gedreht wird. Hier wir dann das Um­spritzen mit der zweiten Komponente vollzogen, während in der ersten Kavität gleichzeitig ein weiterer Vor­spritzling gespritzt wird.

Die beschriebene Dreh­bewegung kann, je nach Teile­geometrie von der kompletten auswerf­erseitigen Werkzeug­hälfte oder von einzelnen Werkzeug­elementen, wie einer Abstreif­erplatte oder eines Einsatzes, erfolgen. Der große Vorteil bei diesem Verfahren ist das gleichzeitige Ein­spritzen beider Kompo­nenten und damit kurze Zyklus­zeiten.

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Transfer­technik

Die Umsetzung des Vorspritz­lings in die zweite Kavität erfolgt hier mit Hilfe eines Robot-Systems oder von Hand (Kleinserien). Auch bei diesem Ver­fahren werden Vor­spritzling und fertiges Teil gleich­zeitig gefertigt, woraus sich kurze Zyklus­zeiten ergeben.

Weitere Vorteile sind, gegenüber der Dreh­technik, einfachere Werkzeug­technik, die Möglich­keit zur thermischen Trennung der verschieden Stat­ionen, Nutzung des Robot-Sytems für vor- oder nach­gelagerte Arbeits­gänge uvm.

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Core-Back-Technik

Beim Kernrück­zug­verfahren wird die Kavität durch das Ziehen eines Schie­bers oder Kerns zum Ein­spritzen der zweiten Kom­pon­ente erweitert. Grund­sätzlich lassen sich hierdurch eher einfachere Geo­metrien verwirklichen und die Ferti­gung läuft sequ­enziell ab.

Das Verfahren kann aber auch in Komb­ination mit dem Dreh­technik-Verfahren genutzt werden und bietet dann die zuvor genannten Vorteile.

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Von der Idee bis zur Fertigung - alles unter einem Dach.

Wir stehen für wegweisende Lösungen aus Kunststoff.

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Machen Sie Gebrauch von unserer langjährigen Erfahrung und lassen Sie uns über Ihr Anliegen sprechen.

Die Vorteile einer Zusammenarbeit mit HECHT + DIEPER

HECHT + DIEPER ist der Spezialist im Kunststoffspritzguss und Präzisionsspritzguss.

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Expertise

Bei der Entwicklung profitieren unsere Kunden von unserem langjährigen Expertenwissen, im Bereich der Konstruktion, des eigenen Werkzeugbaus, sowie von unserer Kompetenz in der Produktion.

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Partnerschaft

Hand in Hand. Als Spezialisten wissen wir, dass nur die gemeinsame Entwicklung von Komponenten die beste Voraussetzung für die optimale Funktionalität ihres Produkts ist.

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Erfahrung

Seit über 40 Jahren entwickeln und produzieren wir technisch anspruchsvolle Bauteile von höchster Präzision für unterschiedliche Industrien.

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Logistik

Um schnell liefern zu können, setzen wir auf eine langjährige und zuverlässige Zusammenarbeit mit lokalen Logistikpartnern.

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Effizienz

Die regelmäßige Optimierung in Entwicklung, Werkzeugbau und Produktion ist für uns ein ständig mitlaufender Prozess und somit unter anderem die Basis für hohe Effizienz und Kundenzufriedenheit.

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Vor Ort

Alles vor Ort. Die Entwicklung und die Produktion von Kunststoffbauteilen findet bei uns – von der Idee bis zur Fertigung – unter einem Dach statt und ermöglicht so kurze Kommunikationswege.